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Last updateMar, 23 Lug 2013 2pm

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La cava

Una serie di fasi preparatorie è necessaria prima dell’estrazione. Prima di tutto è necessario rimuovere uno strato piuttosto sottile di terra (50/60 cm) e poi una specie di “cappello”, di spessore variabile tra gli 8 e i 15 metri.

Il “cappello” è una formazione calcarea che negli strati superiori si rimuove facilmente con metodi tradizionali di sbancamento, ma per il livello inferiore e per uno spessore che varia dai 2 ai 5 metri, deve essere frantumato da attrezzature speciali e poi rimosso normalmente.

Dato il valore di un deposito di travertino, questa enorme massa di materiale deve essere rimossa dal luogo di estrazione, col conseguente problema di trovare dei luoghi dove depositarla, luoghi che devono essere piuttosto lontani dal bacino estrattivo. Per questo motivo viene affidato a ditte specializzate il compito di scoprire lo strato di travertino.

Una volta che la superficie del travertino è stata portata alla luce, è necessario “realizzare l’apertura”, che corrisponde ad estrarre un “tassello”, e dal buco può iniziare la vera fase estrattiva.
Questa operazione estremamente delicata viene portata avanti con una serie di leggeri tagli inclinati intersecati tra loro (circa 100) per facilitare l’estrazione del tassello.

L’altezza del tassello è determinata dalla scoperta del primo strato orizzontale. Di solito questo strato è determinato da una linea di frattura nella divisione dei vari livelli del deposito. Queste stratificazioni sono chiamate “linee di giunzione” e in alcune aree ce ne sono almeno sei per uno spessore totale di circa 40 metri. Naturalmente l’apertura dello strato è ripetuta per ogni livello più basso e la cava sarà definitivamente aperta soltanto quando si sarà assunto che ci siano le caratteristiche richieste.

La vera fase produttiva dell’estrazione, dopo la fase di apertura, avverrà tagliando gli strati di travertino con un filo elicoidale tenuto in tensione che trasporta lungo il suo corso la sabbia silicica, permettendo alla sabbia di erodere il travertino.

Oggi è comunemente utilizzata una sega diamantata che oltre ad avere una capacità di taglio notevolmente maggiore, ha permesso di eliminare l’uso della sabbia, che dopo il suo deposito alla base dello scavo rendeva necessarie costose operazioni di pulizia, resa difficoltosa dalla presenza di acqua che generalmente fuoriusciva dalla base dello scavo. La differenza tra il filo elicoidale e il filo diamantato sta non solo nel fatto che con il filo diamantato è il filo stesso che taglia, poiché è realizzato da un cavo sul quale sono inserite le perline diamantate, come una collana, che, sfregando contro la roccia, la erode, ma anche nel principio tecnico dell’operazione.

Il filo elicoidale funziona per compressione, il filo diamantato funziona per trazione. Questo concetto rende diversi i metodi di lavorazione. Per il filo elicoidale è necessario realizzare due fori verticali nel quale passare due pulegge portacavo e poi abbassarle gradualmente affinché il filo opportunamente teso scorra sul travertino, facendo pressione sulla mistura di acqua e sabbia che erode il blocco. Invece, per tagliare con il filo diamantato dopo aver effettuato un foro verticale, è necessaria un’ulteriore operazione, che può essere effettuata in due modi. Il primo è realizzare un foro orizzontale alla base della bancata. Il secondo è la realizzazione di una fessura alla base della bancata con una lama dentata speciale. Una volta che il filo è stato inserito, la macchina che tende il filo e lo fa girare scorre sui suoi carrelli, creando la tensione necessaria che permette alle perline diamantate di tagliare la pietra.

Chiaramente, allo stato attuale delle cose, non è possibile aprire le bancate con il filo diamantato, poiché, come menzionato, per l’operazione è necessario che la facciata dello scavo sia già stata realizzata. Alcune società di costruzione hanno in fase di sviluppo avanzato un sistema che permetta anche l'apertura della bancata. Al di sopra di tutto questo dimostra la vitalità tecnologica di un settore che era, da definizione, il più tradizionale ed artigianale.

Terminata l’operazione di taglio, c’è una fetta di bancata completamente isolata che ora è pronta per essere abbattuta. Con pale meccaniche, mucchi di breccia vengono disposti sotto la bancata per evitare un impatto troppo violento della bancata col terreno sottostante. Contemporaneamente, con un martello pneumatico, viene realizzato un alloggiamento per i martinetti idraulici sulla parte superiore della bancata, i quali, con una serie di spinte, fanno staccare la bancata spostandone il baricentro e provocandone la caduta.

A questo punto i blocchi vengono sezionati e selezionati per colore e caratteristiche, vengono poi caricati per mezzo di potenti ruspe adattate ad enormi muletti su autocarri che li trasporteranno in segheria, dove verranno squadrati perfettamente. Non tutti i blocchi subiscono questo iter, infatti a causa di dimensioni che non lo rendono conveniente o di altri difetti, un blocco può essere venduto così come è stato estratto a laboratori in grado di sfruttarlo al massimo per permettere il miglior utilizzo del materiale.

 

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