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Last updateMar, 23 Lug 2013 2pm

Speciale sul Travertino

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travertino

La pietra

Il travertino romano ha avuto una grande importanza nel corso della storia quale elemento basilare per ogni tipo di costruzione, costituendo sempre un riferimento durante l’evoluzione sociale e tecnologica dell’uomo

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Il territorio

L’area di estrazione del travertino romano si identifica nell’altopiano che da Tivoli si estende verso Roma, circoscritto tra i monti Cornicolani, Lucretili, Tiburtini, e, a Nord-Ovest, dal bacino del fiume Aniene. Questi rilievi, che sono caratterizzati da una pendenza che a volte supera il 50%, e il cui suolo è costituito sostanzialmente da carbonato, sono soggetti ad una attività erosiva continua ed intensa che ha generato numerosi fenomeni di Karst.

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La storia

Ai tempi dei Romani le proprietà del travertino erano apprezzate a tal punto da far sì che fosse la pietra principale dell’antica Roma. Infatti il geografo greco Stradone, che visse a lungo a Roma, ricordava nel suo Libro V che il trasporto del “Lapis Tiburtinus” (il travertino) a Roma era molto facile ‘per terra e per mare’. A partire dal periodo tra il secondo e il terzo secolo avanti Cristo, il travertino divenne il materiale privilegiato dell’antica architettura romana.

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La formazione

Il travertino è una roccia calcarea di origine chimica che si forma per precipitazione del carbonato di calcio in prossimità di sorgenti, cascate o bacini lacustri. Durante la precipitazione del carbonato, nel sedimento rimangono inglobati resti vegetali (per esempio, foglie o ramoscelli) e animali (per es. frammenti di piccole ossa).

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La cava

Una serie di fasi preparatorie è necessaria prima dell’estrazione. Prima di tutto è necessario rimuovere uno strato piuttosto sottile di terra (50/60 cm) e poi una specie di “cappello”, di spessore variabile tra gli 8 e i 15 metri. Il “cappello” è una formazione calcarea che negli strati superiori si rimuove facilmente con metodi tradizionali di sbancamento, ma per il livello inferiore e per uno spessore che varia dai 2 ai 5 metri, deve essere frantumato da attrezzature speciali e poi rimosso normalmente.

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La segheria

Il blocco squadrato, una volta trasportato in segheria, deve essere tagliato in lastre. Questo avviene per mezzo di telai a lame diamantate. Queste macchine sono dotate di motori molto potenti che attivano un volano a cui è collegato un telaio di lame diamantate che con movimento alternato tagliano il blocco mentre questo, posizionato su una base mobile, viene lentamente sollevato verso il telaio stesso ad una velocità stabilita per mezzo di enormi e potentissimi martinetti idraulici. La dentatura diamantata delle lame abrade e taglia il travertino.

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Il laboratorio

Blocchi, lastre e sezioni arrivano in laboratorio. La segheria e i tagliablocchi sono sistemi e macchinari che sono molto standardizzati e la loro descrizione è relativamente semplice ed universale, ma per i laboratori, non è possibile dare una descrizione univoca per le differenti tipologie di macchinari e sistemi di lavorazione che vi si possono trovare, al punto che provare ad elencarli è praticamente impossibile.

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Le applicazioni

Traendo vantaggio dalle nuove tecnologie di lavorazione del travertino, le aziende produttrici hanno iniziato ad inserirsi tra i fornitori dei materiali da costruzione, aprendo nuove interessanti prospettive all’uso di questa pietra eclettica, che ha la capacità di coniugarsi al legno, alle materie plastiche ed ai metalli.

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La segheria

Il blocco squadrato, una volta trasportato in segheria, deve essere tagliato in lastre. Questo avviene per mezzo di telai a lame diamantate. Queste macchine sono dotate di motori molto potenti che attivano un volano a cui è collegato un telaio di lame diamantate che con movimento alternato tagliano il blocco mentre questo, posizionato su una base mobile, viene lentamente sollevato verso il telaio stesso ad una velocità stabilita per mezzo di enormi e potentissimi martinetti idraulici. La dentatura diamantata delle lame abrade e taglia il travertino. Ci sono anche macchine in cui il telaio scende mentre il blocco rimane fisso.

Lo spessore delle lastre può partire da un centimetro, ed è determinato dalla distanza tra le lame montate sul telaio. La velocità di taglio viene determinata in base a diversi fattori, dalla quantità di lame montate sul telaio, e di conseguenza dallo spessore delle lastre, alla qualità del blocco. Il taglio di lastre da tre centimetri di spessore si può ottenere da un telaio con 50 lame ad una velocità di taglio di 40 cm l’ora. Le lastre ottenute vengono posizionate su degli appositi cavalletti per essere vendute ai marmisti che non sono forniti di telai, o per essere successivamente trasportate nei laboratori dove subiranno ulteriori lavorazioni.

Come già accennato, alcuni dei blocchi estratti dalle cave, quando non hanno requisiti sufficienti a essere squadrati e trasportati in segheria, sono destinati ai tagliablocchi senza ulteriori passaggi. Queste macchine sono strutturate come delle enormi taglierine a ponte, sul cui asse sono montati uno o due dischi verticali e uno orizzontale. La loro funzione è di ottenere direttamente, caso per caso, sezioni di spessore e altezza desiderati, o blocchi che saranno poi trasferiti a delle apparecchiature speciali che a loro volta trasformeranno il blocco in sezioni dallo spessore richiesto. Ci sono tagliablocchi il cui ponte è fisso ed è il blocco, adagiato su un carrello, che si muove, permettendo ai dischi di effettuare il taglio e ce ne sono altri in cui il movimento è effettuato dal ponte.

Una prima sgrossata viene effettuata sulla parte superiore del blocco per ottenere una superficie perfettamente orizzontale, in seguito inizia il taglio produttivo, l’asse viene abbassato fino all’altezza della sezione che deve essere tagliata. Quest’altezza varia dai 15 ai 40 cm., se lo spessore richiesto varia da 1 a 3 cm le sezioni possono essere ottenute direttamente, mentre fino a 20 cm si ottengono blocchi pronti per essere tagliati più tardi con altre macchine. Gli spessori che devono essere ottenuti si ottengono spaziando opportunamente i dischi verticali, lì dove ce n’è più di uno.

Per ottenere varie altezze, i dischi con diametro da 625 mm sono utilizzati per ottenere spessori di 15 cm, per arrivare a dischi con diametro da 1200 mm per ottenere spessori di 40 cm. La velocità di avanzamento, e quindi la velocità di produzione, varia in funzione delle diverse altezze, numero di dischi e potenza dei motori di cui sono munite le macchine. Le sezioni ottenute da queste macchine vengono inviate al laboratorio, dove subiscono tutte quelle ulteriori lavorazioni che servono ad ottenere il prodotto finito.

 

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La formazione

 

Il travertino è una roccia calcarea di origine chimica che si forma per precipitazione del carbonato di calcio in prossimità di sorgenti, cascate o bacini lacustri. Durante la precipitazione del carbonato, nel sedimento rimangono inglobati resti vegetali (per esempio, foglie o ramoscelli) e animali (per es. frammenti di piccole ossa).

La composizione paleontologica è molto ricca: si tratta di malacofauna terrestre e di acqua dolce tipica di clima temperato freddo: da ricordare Aegopis italicus KOBELT e Helix (Pachyphallus) ligata MULLER (gli ostracodi sono tipici di acque poco profonde).

La successiva decomposizione e dissoluzione dei resti organici conferisce al travertino l'aspetto poroso e spugnoso. Il colore va dal bianco al giallo, grigiastro e talvolta rossastro.

Nonostante la sua notevole porosità, il travertino non è una roccia particolarmente soggetta alla gelivazione (fenomeno di frammentazione di una roccia a seguito della prolungata alternanza del gelo e del disgelo).

 

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Le applicazioni

 

Traendo vantaggio dalle nuove tecnologie di lavorazione del travertino, le aziende produttrici hanno iniziato ad inserirsi tra i fornitori dei materiali da costruzione, aprendo nuove interessanti prospettive all’uso di questa pietra eclettica, che ha la capacità di coniugarsi al legno, alle materie plastiche ed ai metalli.

Comunque anche più interessante è la rinnovata ricerca dell’uso del travertino per le finiture di interni e di esterni, così come per l’arredo urbano.

Queste sono state le iniziative che, elevando la produzione industriale ad un livello artistico, hanno permesso al travertino Romano di confermarsi ancora una volta come una pietra di assoluto prestigio nell’architettura del presente e del futuro.

 

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La cava

Una serie di fasi preparatorie è necessaria prima dell’estrazione. Prima di tutto è necessario rimuovere uno strato piuttosto sottile di terra (50/60 cm) e poi una specie di “cappello”, di spessore variabile tra gli 8 e i 15 metri.

Il “cappello” è una formazione calcarea che negli strati superiori si rimuove facilmente con metodi tradizionali di sbancamento, ma per il livello inferiore e per uno spessore che varia dai 2 ai 5 metri, deve essere frantumato da attrezzature speciali e poi rimosso normalmente.

Dato il valore di un deposito di travertino, questa enorme massa di materiale deve essere rimossa dal luogo di estrazione, col conseguente problema di trovare dei luoghi dove depositarla, luoghi che devono essere piuttosto lontani dal bacino estrattivo. Per questo motivo viene affidato a ditte specializzate il compito di scoprire lo strato di travertino.

Una volta che la superficie del travertino è stata portata alla luce, è necessario “realizzare l’apertura”, che corrisponde ad estrarre un “tassello”, e dal buco può iniziare la vera fase estrattiva.
Questa operazione estremamente delicata viene portata avanti con una serie di leggeri tagli inclinati intersecati tra loro (circa 100) per facilitare l’estrazione del tassello.

L’altezza del tassello è determinata dalla scoperta del primo strato orizzontale. Di solito questo strato è determinato da una linea di frattura nella divisione dei vari livelli del deposito. Queste stratificazioni sono chiamate “linee di giunzione” e in alcune aree ce ne sono almeno sei per uno spessore totale di circa 40 metri. Naturalmente l’apertura dello strato è ripetuta per ogni livello più basso e la cava sarà definitivamente aperta soltanto quando si sarà assunto che ci siano le caratteristiche richieste.

La vera fase produttiva dell’estrazione, dopo la fase di apertura, avverrà tagliando gli strati di travertino con un filo elicoidale tenuto in tensione che trasporta lungo il suo corso la sabbia silicica, permettendo alla sabbia di erodere il travertino.

Oggi è comunemente utilizzata una sega diamantata che oltre ad avere una capacità di taglio notevolmente maggiore, ha permesso di eliminare l’uso della sabbia, che dopo il suo deposito alla base dello scavo rendeva necessarie costose operazioni di pulizia, resa difficoltosa dalla presenza di acqua che generalmente fuoriusciva dalla base dello scavo. La differenza tra il filo elicoidale e il filo diamantato sta non solo nel fatto che con il filo diamantato è il filo stesso che taglia, poiché è realizzato da un cavo sul quale sono inserite le perline diamantate, come una collana, che, sfregando contro la roccia, la erode, ma anche nel principio tecnico dell’operazione.

Il filo elicoidale funziona per compressione, il filo diamantato funziona per trazione. Questo concetto rende diversi i metodi di lavorazione. Per il filo elicoidale è necessario realizzare due fori verticali nel quale passare due pulegge portacavo e poi abbassarle gradualmente affinché il filo opportunamente teso scorra sul travertino, facendo pressione sulla mistura di acqua e sabbia che erode il blocco. Invece, per tagliare con il filo diamantato dopo aver effettuato un foro verticale, è necessaria un’ulteriore operazione, che può essere effettuata in due modi. Il primo è realizzare un foro orizzontale alla base della bancata. Il secondo è la realizzazione di una fessura alla base della bancata con una lama dentata speciale. Una volta che il filo è stato inserito, la macchina che tende il filo e lo fa girare scorre sui suoi carrelli, creando la tensione necessaria che permette alle perline diamantate di tagliare la pietra.

Chiaramente, allo stato attuale delle cose, non è possibile aprire le bancate con il filo diamantato, poiché, come menzionato, per l’operazione è necessario che la facciata dello scavo sia già stata realizzata. Alcune società di costruzione hanno in fase di sviluppo avanzato un sistema che permetta anche l'apertura della bancata. Al di sopra di tutto questo dimostra la vitalità tecnologica di un settore che era, da definizione, il più tradizionale ed artigianale.

Terminata l’operazione di taglio, c’è una fetta di bancata completamente isolata che ora è pronta per essere abbattuta. Con pale meccaniche, mucchi di breccia vengono disposti sotto la bancata per evitare un impatto troppo violento della bancata col terreno sottostante. Contemporaneamente, con un martello pneumatico, viene realizzato un alloggiamento per i martinetti idraulici sulla parte superiore della bancata, i quali, con una serie di spinte, fanno staccare la bancata spostandone il baricentro e provocandone la caduta.

A questo punto i blocchi vengono sezionati e selezionati per colore e caratteristiche, vengono poi caricati per mezzo di potenti ruspe adattate ad enormi muletti su autocarri che li trasporteranno in segheria, dove verranno squadrati perfettamente. Non tutti i blocchi subiscono questo iter, infatti a causa di dimensioni che non lo rendono conveniente o di altri difetti, un blocco può essere venduto così come è stato estratto a laboratori in grado di sfruttarlo al massimo per permettere il miglior utilizzo del materiale.

 

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